Từ lâu, Công ty Than Cao Sơn đã thực hiện nhiều biện pháp nhằm tiết kiệm chi phí sản xuất, giảm giá thành như khoán định mức tiêu hao vật tư, nhiên liệu v.v. và có quy chế thưởng, phạt nghiêm minh đối với kết quả thực hiện định mức khoán; các biện pháp về kỹ thuật, công nghệ v.v. Nhờ đó, dù sản xuất trong điều kiện khó khăn, moong sâu, hệ số nâng tải lớn; hệ số bóc đất cao v.v nhưng Than Cao Sơn không nằm trong tốp những đơn vị giá thành cao.
Từ năm ngoái, bên cạnh thực hiện các biện pháp giảm giá thành, Công ty còn tổ chức lại sản xuất, góp phần giảm chi phí sản xuất, nâng cao năng suất lao động. Phóng viên Tạp chí TKV đã đến Công trường Khai thác 1 (CTKT1) một trong những đơn vị chủ lực của Công ty – để tìm hiểu kết quả của việc tổ chức lại sản xuất theo hướng chuyên môn hóa của Công ty.
Ông Nguyễn Văn Lãng, Quản đốc công trường cho biết, năm ngoái, Công trường KT1 tiết giảm chi phí đạt 5,7 tỷ đồng cao nhất Công ty. Theo ông Lãng, nguyên nhân chính đạt kết quả trên là Công ty sắp xếp lại sản xuất theo hướng chuyên môn hóa. Trước đây, một công trường quản lý máy xúc điện, máy xúc thủy lực v.v.thì nay một công trường chỉ chuyên quản lý một loại thiết bị; như Công trường KT1, quản lý toàn bộ thiết bị thủy lực bao gồm 17 máy xúc thủy lực (trong đó có máy xúc dung tích 12 m3/gàu), 6 máy công nghệ, phục vụ tiêu thụ than… Các thiết bị do Công trường quản lý đều loại B.
Việc tổ chức sắp xếp lại sản xuất theo hướng chuyên môn hóa tạo bước đồng bộ trong quản lý vận hành, nêu cao ý thức tự giác, ý thức tiết kiệm, tinh thần trách nhiệm trong quản lý của mỗi cán bộ công nhân, mang lại hiệu quả cao trong sử dụng thiết bị. Năm ngoái, toàn Công ty có 9 tổ máy, phòng ban hoàn thành xuất sắc nhiệm vụ thì Công trường KT 1 có tới 4 tổ máy. Đó là Tổ máy xúc Volvo số 4, đạt 120% định mức; Tổ máy xúc Volvo số 5, đạt 126% định mức; Tổ máy xúc Volvo số 6, đạt 128% định mức và Tổ Volvo số 7, đạt 122 % định mức.
Ông Trần Văn Lãng cho biết thêm, cũng nhờ chuyên môn hóa mà công nhân Công trường có điều kiện chuyên sâu nghiên cứu đề xuất, cải tiến nhiều sáng kiến, làm lợi cho Công ty nhiều tỷ đồng. Đáng chú ý là việc quản lý, vận hành máy xúc thủy lực dung tích 12 m3. Đây là thiết bị hiện đại nhất, dung tích gàu xúc lớn nhất Việt Nam. Qua nhiều năm hoạt động, máy xúc đã biểu hiện hỏng hóc nhưng phụ tùng thay thế rất khó khăn, phải nhập ngoại, rất đắt. Riêng bộ xích, nếu nhập ngoại giá trị hàng tỷ đồng. Qua quá trình sử dụng, tìm hiểu, nghiên cứu, công nhân cán bộ Công trường đề nghị Công ty cho tận dụng phụ tùng đã hỏng, gia công chế tạo lại, xích vẫn hoạt động tốt, tiết kiệm chi phí lớn.
Việc xử lý tình trạng xi lanh của máy xúc CAT bị xước cũng là sáng kiến xuất phát từ việc đi sâu vào chuyên môn của Công trường. Thường, khi máy xúc gặp tình trạng này là phải thay phụ tùng. Phụ tùng cũng phải nhập ngoại. Sau khi nghiên cứu, Công trường đề xuất với Công ty cho tận dụng phụ tùng cũ, gia công lại, đảm bảo chất lượng. Riêng “vụ” này, Công trường đã tiết kiệm khoảng 500 triệu đồng.
Ông Nguyễn Văn Lãng, Quản đốc công trường cho biết, năm ngoái, Công trường KT1 tiết giảm chi phí đạt 5,7 tỷ đồng cao nhất Công ty. Theo ông Lãng, nguyên nhân chính đạt kết quả trên là Công ty sắp xếp lại sản xuất theo hướng chuyên môn hóa. Trước đây, một công trường quản lý máy xúc điện, máy xúc thủy lực v.v.thì nay một công trường chỉ chuyên quản lý một loại thiết bị; như Công trường KT1, quản lý toàn bộ thiết bị thủy lực bao gồm 17 máy xúc thủy lực (trong đó có máy xúc dung tích 12 m3/gàu), 6 máy công nghệ, phục vụ tiêu thụ than… Các thiết bị do Công trường quản lý đều loại B.
Việc tổ chức sắp xếp lại sản xuất theo hướng chuyên môn hóa tạo bước đồng bộ trong quản lý vận hành, nêu cao ý thức tự giác, ý thức tiết kiệm, tinh thần trách nhiệm trong quản lý của mỗi cán bộ công nhân, mang lại hiệu quả cao trong sử dụng thiết bị. Năm ngoái, toàn Công ty có 9 tổ máy, phòng ban hoàn thành xuất sắc nhiệm vụ thì Công trường KT 1 có tới 4 tổ máy. Đó là Tổ máy xúc Volvo số 4, đạt 120% định mức; Tổ máy xúc Volvo số 5, đạt 126% định mức; Tổ máy xúc Volvo số 6, đạt 128% định mức và Tổ Volvo số 7, đạt 122 % định mức.
Ông Trần Văn Lãng cho biết thêm, cũng nhờ chuyên môn hóa mà công nhân Công trường có điều kiện chuyên sâu nghiên cứu đề xuất, cải tiến nhiều sáng kiến, làm lợi cho Công ty nhiều tỷ đồng. Đáng chú ý là việc quản lý, vận hành máy xúc thủy lực dung tích 12 m3. Đây là thiết bị hiện đại nhất, dung tích gàu xúc lớn nhất Việt Nam. Qua nhiều năm hoạt động, máy xúc đã biểu hiện hỏng hóc nhưng phụ tùng thay thế rất khó khăn, phải nhập ngoại, rất đắt. Riêng bộ xích, nếu nhập ngoại giá trị hàng tỷ đồng. Qua quá trình sử dụng, tìm hiểu, nghiên cứu, công nhân cán bộ Công trường đề nghị Công ty cho tận dụng phụ tùng đã hỏng, gia công chế tạo lại, xích vẫn hoạt động tốt, tiết kiệm chi phí lớn.
Việc xử lý tình trạng xi lanh của máy xúc CAT bị xước cũng là sáng kiến xuất phát từ việc đi sâu vào chuyên môn của Công trường. Thường, khi máy xúc gặp tình trạng này là phải thay phụ tùng. Phụ tùng cũng phải nhập ngoại. Sau khi nghiên cứu, Công trường đề xuất với Công ty cho tận dụng phụ tùng cũ, gia công lại, đảm bảo chất lượng. Riêng “vụ” này, Công trường đã tiết kiệm khoảng 500 triệu đồng.
[odex-source url=”https://www.vinacomin.vn/tap-chi-than-khoang-san/tiet-kiem-chi-phi-nang-suat-cao-8143.htm” button=”Theo vinacomin”]
