Tổng Công ty Công nghiệp mỏ Việt Bắc hiện có 3 nhà máy xi măng công suất lớn, công nghệ hiện đại, đó là Nhà máy xi măng La Hiên (Thái Nguyên), công suất 850.000 tấn/năm; Nhà máy xi măng Tân Quang (Tuyên Quang) công suất 910.000 tấn /năm và Nhà máy xi măng Quán Triều (Thái Nguyên), công suất 710.000 tấn/năm. Ba nhà máy này có thương hiệu chung là Xi măng Vinacomin.
Những năm qua, các nhà máy trên của Tổng Công ty đã có nhiều biện pháp để nâng cao chất lượng sản phẩm, hạ giá thành, mở rộng thị trường… Và mới đây, một chi tiết nhỏ trong công nghệ được thay đổi, “đẻ” ra bạc tỷ, góp phần lớn trong việc giảm giá thành sản phẩm.
Câu chuyện bắt đầu từ Nhà máy xi măng La Hiên. Nhà máy này gồm 2 dây chuyền. Dây chuyền 1, công suất 44.000 tấn xi măng/ năm, công nghệ lò đứng, hoạt động từ năm 1994. Sau một thời gian hoạt động, xét thấy công nghệ lò đứng lạc hậu, chất lượng sản phẩm thấp, gây ô nhiễm môi trường, Công ty than Nội địa (nay là Tổng công ty) đã nhanh chóng chuyển hướng sản xuất từ công nghệ lò đứng sang công nghệ lò quay hiện đại. Đến tháng 11 năm 2005, dây chuyền lò quay số 1 của Nhà máy, công suất 250.000 tấn xi măng/năm đi vào hoạt động, nâng tổng công suất Nhà máy lên 400.000 tấn xi măng/năm. Ngày 1 tháng 6 năm 2010, dây chuyền lò quay số 2, công suất thiết kế 600.000 tấn xi măng/năm thuộc Dự án đầu tư mở rộng nâng cao công suất Nhà máy xi măng La Hiên hoàn thành, đi vào hoạt động, nâng tổng công suất Nhà máy lên 850 nghìn tấn xi măng/năm; đến thời điểm này, công nghệ sản xuất xi măng bằng phương pháp lò đứng chính thức chấm dứt.
Làm cách gì để có thể giảm chi phí nguyên liệu đầu vào (chủ yếu là than)? Giảm lượng than tiêu hao là rất khó, chỉ còn cách thay đổi công nghệ vòi đốt để thay thế than tốt bằng than xấu. Khi nhậm chức Giám đốc Nhà máy, ông Nguyễn Văn Dũng đã trăn trở, đặt câu hỏi như vậy và ông đã cùng cán bộ chuyên môn nghiên cứu, tìm kiếm được một đối tác nước ngoài để thực hiện ý tưởng trên.
Từ tháng 10/2013, vòi đốt cùng các thiết bị đi kèm của dây chuyền 2 Nhà máy Xi măng La Hiên đã được thay thế bằng vòi đốt mới, tổng mức đầu tư khoảng 8 tỷ đồng (số liệu tương đối). Vòi đốt mới này sử dụng được than cám 5A, nhiệt trị thấp (5300 cak/g – vòi đốt cũ sử dụng than nhiệt trị cao, từ 5700 – 6000 cal/g). Nếu lượng than cung cấp cho Nhà máy khoảng 300 tấn/ngày, nhưng giá trị của 2 loại than khác nhau; cám 4A khoảng 1,5 triệu đồng/ tấn; cám 5A khoảng 1,2 triệu đồng/tấn, như vậy, giá trị chênh lệch giữa 2 loại than khoảng 300 nghìn/tấn. Như vậy, mỗi ngày, cái vòi đốt này tiết kiệm khoảng 100 triệu đồng; mỗi năm khoảng 30 tỷ đồng.
Việc thay đổi vòi đốt nêu trên mang lại lợi ích kinh tế lớn và một số lợi ích về xã hội, nhưng liệu có ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm và môi trường hay không? Hoàn toàn không! Ông Nguyễn Văn Tập, Phó Giám đốc Nhà máy khẳng định như vậy. Thăm dây chuyền Nhà máy, phỏng vấn các chuyên gia, công nhân vận hành, chúng tôi được biết, sau gần 2 tháng hoạt động, kết quả là: sản phẩm clinker đẹp, chất lượng tốt hơn so với vòi đốt cũ. Tuy vậy, chúng tôi cũng không hết băn khoăn: Chắc chắn, loại than xấu khi đốt lên, lượng chất thải (độ tro, khói, bụi..) sẽ lớn hơn than tốt. Vậy, những thành phần ấy đã biến đi đâu? Và nữa, loại than xấu, nhiệt trị thấp hơn, làm sao đủ năng lượng cung cấp cho Nhà máy như loại than tốt theo thiết kế? Những thắc mắc của chúng tôi được ông Nguyễn Văn Tập giải thích nôm na rằng: cái vòi đốt trong công nghệ xi măng, về nguyên lý giống như bộ chế hòa khí của xe máy vậy. Việc thay đổi vòi đốt là để trộn than đều; điều tiết gió đều khiến than cháy hết.
Được biết, Tổng công ty chủ trương bước đầu áp dụng thí điểm tại Nhà máy xi măng La Hiên để rút kinh nghiệm, tiến tới áp dụng tại Nhà máy xi măng Tân Quang. Nếu 3 nhà máy của Tổng Công ty đều thay đổi vòi đốt thì mỗi năm, Tổng Công ty tiết kiệm ngót trăm tỷ bạc.
[odex-source url=”https://www.vinacomin.vn/tap-chi-than-khoang-san/xi-mang-la-hien-cai-voi-de-bac-ty-6905.htm” button=”Theo vinacomin”]
